传统工业设备多采用私有协议，各厂商为保障技术优势与市场竞争力，往往对协议标准严格保密。这种技术封闭性导致不同品牌、型号的设备如同 “语言不通的孤岛”，即使同属工业自动化领域，PLC 控制器、传感器与执行机构之间也难以实现直接通信。
传统设备运维采用人工巡检与定期维护模式，在面对数量庞大、分布广泛的工业设备时，存在实时监控难、故障预判不准的问题。设备突发故障时，从发现到启动维修平均耗时较长，且故障定位依赖经验，效率低、误差大。此外，高频次人工巡检不仅成本高昂，在高危环境下还存在安全隐患。
传统能耗监测主要依靠人工抄表与局部设备抽检，数据采集频率低、覆盖范围有限，无法形成完整的能耗动态分析体系。企业难以准确掌握各生产环节、设备的能耗分布与变化趋势，导致高耗能设备长期低效运行、能源浪费现象普遍存在。
工业物联网平台，以全链路技术实力赋能行业升级，让万物互联更高效、智能、安全
全面覆盖：支持OPC UA、Modbus、MQTT 等主流协议，覆盖众多工业设备，实现设备即插即用。
全栈管理：覆盖设备注册、配置、监控全生命周期，提供实时数据展示、历史数据追溯及设备诊断功能。
智能分析：内置规则引擎，支持实时数据处理、异常预警及预测性维护。
高量并发：采用微服务架构，支持千万级设备连接与百万级数据并发，可根据业务需求灵活扩容。
可视决策：映射设备实体，对设备进行便捷管理，组态化界面，灵活编排分组，同时内置多场景模板。
依托自研的协议转换引擎，平台支持 MQTT、CoAP、HTTP、Modbus 等主流物联网协议的实时解析与双向转换。通过标准化接口封装，可快速接入不同的智能设备，彻底打破设备间的通信壁垒，实现跨品牌、跨协议设备的无缝协同。
平台对设备运行状态进行7×24小时实时监测。通过机器学习分析历史数据，建立设备故障预测模型，提前识别潜在故障风险。结合智能工单系统，可自动生成维护计划，实现从故障预警到处理的全流程闭环管理。
部署智能监测模块，实时采集设备能耗数据，结合环境参数与业务需求进行动态分析。通过智能调控算法优化能源分配策略，在工业制造场景中可有效降低综合能耗，同时生成可视化能耗报告。
提供设备全生命周期管理，支持远程配置、固件升级与故障诊断
通过可视化编排设定逻辑规则，无需复杂开发，轻松实现数据处理、业务开展及自动化流程
将智能设备与场景应用相连，实现智能化自动控制，让不同智能设备在特定条件下协同工作
咨询电话
